For det første har sprøjtestøbemaskinen to grundlæggende komponenter:
Injektionsindretning og formlukkeindretning til smeltning og indføring af plast i form.
Formen til lukning af formen er som følger: 1. Formen lukkes under betingelse af at bære indsprøjtningstrykket; 2. Tag produktet ud af injektionsenheden, og smelt plasten, inden det indsprøjtes i formen, og kontroller derefter trykket og hastigheden for at indsprøjte smelten i formen.
Der er i øjeblikket to typer injektionsanordninger: skrueforplejer eller to-trins enhed og frem- og tilbagegående skrue.
Skrueforplastificering bruger forplastificeringsskrue (første trin) til at indsprøjte smeltet plast i injektionsstangen (andet trin). Skruepræplastisatoren har fordelene ved konstant smeltekvalitet, højt tryk og hastighed og nøjagtig indsprøjtningskontrol (ved hjælp af mekaniske trykindretninger i begge ender af stempelslaget). Disse fordele kræves til gennemsigtige, tyndvæggede produkter og høje produktionshastigheder. Ulemper inkluderer ujævn opholdstid (hvilket resulterer i nedbrydning af materialet), højere udstyrsudgifter og vedligeholdelsesomkostninger.
Den mest almindeligt anvendte frem- og tilbagegående skrueindsprøjtningsanordning kræver ikke et stempel til at smelte og indsprøjte plast.
For det andet ekstrusionsblæsestøbning
Ekstruderingsblæsestøbning er en metode til fremstilling af hule termoplastiske dele. Bred fremstillede blæsestøbningsgenstande inkluderer flasker, tønder, dåser, kasser og alle containere til emballering af mad, drikkevarer, kosmetik, medicin og daglige fornødenheder. Store blæsestøbte containere bruges normalt til emballering af kemiske produkter, smøremidler og bulkmaterialer. Andre slagformede produkter inkluderer kugler, bælg og legetøj. For bilindustrien er brændstoftanken, bilstøddæmperen, sæderyggen, midterbeslaget, armlæn og nakkestøtter dækket. Til maskin- og møbelproduktion inkluderer blæsestøbte dele skaller, dørkarmer, rammer, keramikskåre eller kasser med et åbent ansigt.
III. polymerer
Det mest almindelige plastmateriale til blæsestøbning er polyethylen med høj densitet, som normalt bruges i de fleste mælk. Andre polyolefiner behandles også ofte ved blæsestøbning. Afhængig af anvendelsen kan styrenpolymerer, polyvinylchlorid, polyester, polyurethan, polycarbonat og andre termoplaster også anvendes til blæsestøbning.
For nylig er ingeniørplast blevet bredt accepteret i bilindustrien. Valg af materiale er baseret på mekanisk styrke, vejrbestandighed, elektriske egenskaber, optiske egenskaber og andre egenskaber.
IV. Teknologi
På nuværende tidspunkt fremstilles 3/4 af de blæsestøbte produkter, der er bearbejdet ved formstøbning af plast, ved hjælp af ekstruderingsblæsestøbning. Ekstruderingsprocessen er at tvinge materialet til at passere gennem et hul eller dø for at fremstille et produkt.
Fremgangsmåden til ekstrusionsblæsning består af fire trin:
1. Plastembryo (ekstrudering af hule plastrør);
2. Luk klapformen på formemnet, klem formen og skær formemnet af;
3. Blæs formen til formkavitetets kolde væg, juster åbningen og oprethold et vist tryk under afkøling, åbn formen og skriv de blæste dele ned;
4. Trimning af blitzen for at få det færdige produkt.
Fem, polymerblanding
Polymerblanding er defineret som en fremgangsmåde til opgradering af polymerer eller polymersystemer ved smelteblanding.
Blandingsprocessen spænder fra tilsætningen af et enkelt additiv til behandlingen af flere additiver, polymerlegering og reaktiv blanding. Det anslås, at en tredjedel af polymerproduktionen i USA skal gennemgå blanding. Blandede ingredienser kan tilpasses i henhold til ydelseskravene i den endelige anvendelse. Blandede produkter har blandede egenskaber, såsom højglans og fremragende slagstyrke, eller præcisions støbbarhed og god stivhed.
Den blandede polymer pelleteres sædvanligvis til yderligere behandling. Industrien er imidlertid i stigende grad interesseret i at kombinere blanding med den næste proces, såsom profilekstrudering, for at undgå genopvarmning af polymeren.
VI. blanding
Folk bruger forskellige typer smelteblandingsudstyr, fra valsemøller og batchblandere til enkeltskrue- og tvillingskrueekstrudere. Kontinuerlig blanding (ekstruder) er det mest almindeligt anvendte udstyr, fordi det kan give produkter af konstant kvalitet og reducere driftsomkostningerne.
Der er to blandede typer:
1. Den fordelte blanding kan fordeles jævnt uden at anvende høj forskydningsspænding ved gifte igen. Denne type blanding kaldes ekstensional blanding eller laminær blanding.
2. Spredt blanding kaldes også stærk blanding, hvor høj belastning påvirkes for at nedbryde sammenhængende faste stoffer. For eksempel, når additivmassen brydes, bliver den faktiske partikelstørrelse mindre. Blandingsoperationer kræver ofte to typer blanding i en proces.
Syv, roterende støbning
Rotationsstøbning, også kendt som rotationsstøbning, er en behandlingsmetode til fremstilling af hule sømløse produkter i forskellige størrelser og former. Traditionelt anvendes det hovedsageligt til termoplastiske materialer. I de senere år har rotationsstøbning af termohærdende materialer, såsom tværbindbar polyethylen, også udviklet sig hurtigt. Da rotationsstøbning ikke kræver højere injektionstryk, højere forskydningshastighed eller nøjagtig blandingsmåler. Som et resultat er støbning og maskiner relativt billige og har en lang levetid. Dets vigtigste fordele er: maskinens høje ydelse / pris; Komplekse dele behøver ikke samles efter formning. Flere produkter og flere farver kan dannes på samme tid. Omkostningerne ved formen er lavere; Farve og materialer er lette at ændre; Mindre skrotab. .
Den grundlæggende behandlingsproces er meget enkel. Den pulverformige eller flydende polymer anbringes i en form, opvarmes under rotation omkring to lodrette akser og afkøles derefter. Ved anvendelse af opvarmningstrinnet, hvis der anvendes pulveriseret materiale, formes overfladen af formen til et porøst lag og smelter derefter gradvist sammen med cirkulationsprocessen til dannelse af et homogent lag med ensartet tykkelse. Hvis der anvendes flydende materiale, flyder det og overtrækkes først på formens overflade, og når gelpunktet nås, standses strømmen helt. Formen overføres derefter til køleområdet, afkøles ved tvungen ventilation eller vandspray og placeres derefter i arbejdsområdet, hvor formen åbnes, de færdige dele fjernes, og derefter udføres den næste cyklus.
